fischer Hydroforming

Die fischer Hydroforming GmbH hat sich mit ihren circa 250 Mitarbeitern in den Geschäftsbereichen Hydroforming und Wärmetechnik erfolgreich aufgestellt. Sie ist im Jahr 2003 aus der hde Metallwerk GmbH hervorgegangen und beschäftigt sich mit der Fertigung komplexer Formen, wie sie etwa im Motoren-, Sanitär- oder Heizungsanlagenbau benötigt werden. Die Fertigung wurde auf dem Firmengelände in Menden in einer etwa 25 Jahre alten Werkshalle auf einer Fläche von circa 7.500 m² neu eingerichtet. Die Konzentration der 15 Hydroforming-Pressen mit der zugehörigen technischen Peripherie war der erste Schritt der Produktionsverlagerung.

Mit einem druck von bis zu 300 bar werden die Werkstücke in komplexe Hohlkörper geformt. die Pressen zeichnen sich durch ihre enormen Abmessungen und Gewichte aus und arbeiten hydraulisch. Während des gesamten Verlagerungsprozesses musste die hochausgelastete Produktion aufrechterhalten werden. In der Folgezeit entstand ein neuer Anbau mit Büroflächen und einer werkseigene Kantine. Auch die Außenanlagen nebst Firmenzufahrt wurden komplett erneuert.

FABRIKPLANUNG
Die grundsätzliche Fertigungsgestaltung und ein Groblayout zur Abbildung der wesentlichen Funktionen unter Berücksichtigung des geplanten Wachstums waren die Grundlage. Optimierungen zur Synchronisierung der Fertigungsschritte und ablaufgerechten Anordnung der Maschinen wurden erarbeitet. Einzelne Fertigungsschritte, insbesondere der Zwischenglühprozess sowie eine Rüstzeitverkürzung wurden gesondert optimiert.

SIMULATION
die geplante Systemkonfiguration der Produktionsprozesse wurde mit Hilfe der Simulationstechnik weiterentwickelt und optimiert. Datengrundlagen hierzu waren Arbeitspläne, Auftragsmengengerüste und weitere Prozessparameter. Eine Materialfluss-Simulation ermöglichte den virtuellen Praxistest. Hierzu wurden Produktionsstrategien und Dimensionierungen von kritischen Materialflusskomponenten untersucht ausgerichtet auf die Ziele:
• Installation niedriger Umlaufbestände bei hoher Anlagenauslastung
• kurze Durchlaufzeiten
• dynamisch bedingte Puffer- und Bereitstellungskapazitäten
• Optimierung von Steuerungsparametern wie Losgrößen und Ablaufprioritäten. die entscheidenden Parameter: Reihenfolge, Losgrößen, Rüstzeiten und takt- und Einsatzzeiten wurden dabei variiert, um ihren jeweiligen Einfluss auf den Fertigungsablauf, insbesondere die Dimensionierung der Bereitstellung, deutlich zu machen.